Зачем предприятию заказывать сканирование новых деталей, которые лежат на складе?
С уходом западных брендов горнорудного оборудования многие заводы столкнулись с проблемой закупки запасных частей. Ассортимент оригинальных комплектующих становится всё меньше, при этом заменить их изделиями альтернативных поставщиков не всегда возможно.
В этом случае на помощь приходит обратный инжиниринг. Как обеспечить бесперебойную работу производства в этих условиях? Об этом рассказали специалисты «Майнинг Элемент».
Чего не делает Китай
После ухода западных брендов горнорудного оборудования многие предприятия столкнулись с невозможностью купить запчасти. Например, нет аналогов деталей для ряда дробилок немецкого концерна ThyssenKrupp. Некоторые серии дробилок Metso, которые собирались в США, также остались без важных комплектующих.
«Есть оборудование, которое никогда не производилось в Китае, поэтому для него невозможно подобрать запчасти от альтернативных поставщиков. Правда, оно не очень распространено в России, тем не менее существуют ГОКи, которые на нем работают. Но даже у востребованных моделей есть ряд комплектующих: гидравлика, программируемые модули, — которые поставляли только европейские и американские компании. Привезти их сейчас практически невозможно даже с помощью параллельного импорта», — рассказывает руководитель направления Дробление и Сортировка «Майнинг Элемент» Алексей Зубехин.
В таких случаях единственный способ предотвратить простой оборудования — найти поставщика, который изготовит дефицитные части на заказ.
Сканирование новых деталей
Метод обратного проектирования существует давно, но широкое применение он приобрел с появлением мобильных сканеров нового поколения. Сейчас реверс-инжиниринг применяется во многих областях, в том числе и в изготовлении запасных частей для оборудования горнорудной отрасли.
Инженер по сканированию может в точности воссоздать модель любой детали, даже изношенной. Но есть важный нюанс: если сканировать детали, которые ещё не были в работе, разработка чертежей и моделей занимает гораздо меньше времени.
«Если деталь ещё не была в работе, то мы, проведя сканирование на оптическом оборудовании, можем узнать её фактическую геометрию с погрешностью до 0.1 мм. В таком случае инженеру-конструктору гораздо проще прийти к номинальным размерам, по которым это изделие было выполнено. Если же деталь имеет эксплуатационный износ, то её изначальная геометрия неизвестна.
Перед специалистом стоит сложная, но интересная задача — найти номинальные параметры детали, анализируя всю доступную информацию: от данных, собранных во время реверс-инжиниринга, до книг запасных частей и фотографий из интернета. Мы такие задачи решаем, наша команда обладает высокими компетенциями и огромным накопленным опытом работы при обратном инжиниринге», — рассказывает инженер по сканированию «Майнинг Элемент» Александр Слатвицкий.
Однако такая работа занимает гораздо больше времени. Кроме того, повышается вероятность отклонений от оригинальной геометрии и, следовательно, доработок — заказчику придется ждать ещё дольше.
Сколько ждать запчасти
Сканирование и подготовка технической документации — этап трудоёмкий, но не самый длительный. В целом же производство запчастей от момента сбора информации до поставки на предприятие занимает до двенадцати месяцев.
«Шесть и даже восемь месяцев — это минимальный срок. В среднем процесс изготовления запчастей от сканирования до доставки заказчику длится год. Наше преимущество в том, что мы ведём учёт оборудования, которое есть на рынке, и постоянно пополняем архив технической документацией по актуальным моделям. У нас много наработок, поэтому мы сразу готовы предложить заказчику линейку продуктов и рекомендации», — отметил директор по развитию «Майнинг Элемент» Марат Абдурахимов.
Обратное проектирование или инжиниринг на заказ?
Метод обратного инжиниринга имеет широкое применение. Он позволяет не только воспроизвести любую деталь, но и модернизировать её. Самый банальный пример — это строповочные проушины. На некоторых моделях они просто не предусмотрены.Если деталь большая или тяжёлая, то этот элемент приходится каждый раз приваривать. В таких случаях проще сразу изготовить запчасть с проушинами. Инжиниринг на заказ решает и более интересные задачи, например, увеличивает ходимость изнашиваемых частей для дробильных установок.
«К нам обратился заказчик, у которого на предприятии была установлена немецкая валковая дробилка. Её валы выходили из строя, переработав в среднем 216 тысяч т. Учитывая стоимость запасных частей (около $260 тыс. каждая), клиент хотел снизить цену и увеличить ходимость. После сканирования броней инженеры выявили наиболее изнашиваемые зоны, а наши конструкторы предложили изменить геометрию зубьев, принцип сборки и материал дробящих сегментов.В итоге мы создали футеровку, состоящую из двух компонентов: основания и комплекта из шести дробящих сегментов. То есть теперь по мере износа заказчику необходимо будет менять только броню, что для него намного выгоднее», — рассказал Александр Слатвицкий.
Обратный инжиниринг применяют в химической промышленности, электронике, машиностроении и многих других сферах. Его используют не только для воспроизведения продуктов и технологий, но и для улучшения функционала моделей.Однако стоит учитывать, что мало «вскрыть» предмет, нужно ещё понять, как он работает. И здесь важны квалификация и опыт подрядчика по реверс-инжинирингу.
«Закупка альтернативных изнашиваемых частей у торговых домов — своего рода лотерея для клиента. Кто гарантирует качество этой продукции? Когда мы проводили аудит китайских предприятий для размещения своего производства, пришлось забраковать очень много заводов.У «Майнинг Элемент» есть служба контроля качества, металлурги, конструкторы — все они участвуют в процессе создания изделий. Только при таких условиях можно гарантировать, что запчасти будут соответствовать всем параметрам оригинальной продукции», — говорит Алексей Зубехин.
Комментарии